■溫占明/ 倍智信息
模具
素有“工業之母”的稱號。模具工業的水準是衡量一個國家製造業水準高低的重要標誌之一！模具企業是典型的面向訂單的單件多品種生產型企業。其主要開發過程包括：產品設計，模具設計，精密加工，鉗工組立，試模、試產及量產等主要階段。
在各個階段需要完成的主要工作及管控點如下
一、產品分析階段：對產品、模具、生產及品質等做初步分析，如分模面情況，是否需要使用機械手等，完成開模分析報告DFX（Design For X，X 包括Product Tooling 等）;
二、模具設計階段：組立圖完成後，需要對組立圖依照CTD（Checklist of Tooling Design）進行全面設計檢查。確認後，將所有的圖檔進行有效存儲及管理（Design Document Control）; 陸續產生材料清單，隨著圖檔的完善，生成最終的BOM 表（Bill Of Material）;
三、精密加工階段：需要先對供應商來料IQC（IncomingQuality Control） 進行檢查， 保證來料合格後，依照設定的MAPA（Machine Parameter）進行加工，加工完成後，需要進行制程檢驗IPQC(In-ProcessQuality Control)，保證各個制程的品質。
四、鉗工組立階階段：進行出廠檢驗PSI(Pre-shipping Inspection) 的檢測， 完成後送去試模車間， 同步做好試模前機台、原料等準備，進行試模TRO(Tryout);
五、試模、試產及量產階段：需要進行產品尺寸的檢測 TVR(Tooling Verify Report) 和模具問題TIR(Tryout Issue Report) 的檢查， 以這兩點來進行MPI(Manufacture Processing Instruction of mold modification) 模具修模指導。如此往復，直到模具合格驗收。
通過以上各個階段的有效管控，最終保證模具完美交付及使用。將以上的模具開發流程結合管理系統的設計原則，可以將模具管理系統規劃為以下的功能模組：
模具生產管理，需要一個好系統！
一、業務管理：客戶管理、規格書管理（DFX）、估報價管理、訂單管理、設變管理;
二、設計管理： 圖檔管理(CTD/DDC)、料單管理(BOM)、CAD 軟體介面;
三、車間管理：專案管理、工單管理、工藝及排程管理（MAPA）、調度管理、品質管理(IQC/IPQC)、現場管理;
四、庫存管理：收/ 退料管理、出/ 入庫管理、調撥及盤點管理;
五、採購管理：供應商管理、外包管理、請購管理、採購管理;
六、試模管理(TRO)：PSI、TIR、TVR、MPI;
七、人力資源管理（HRS）：包括組織結構、許可權分配、考勤管理、薪資管理;
八、基礎配置模組：公司行事曆的設定、簽核定義、材料、工序、幣別定義等根據公司實際情況進行初始化設定。
按照以上模具系統的規劃，同時結合現在IT 行業產品的分類，可以得到：
1、人力資源管理，業務管理、採購管理及庫存管理是典型的ERP【企業資源計畫】系統範疇;2、在設計管理中，首先需要管理客戶的圖檔。同時，設計人員需要管理每套模具的設計圖檔，包括圖檔的版本以及許可權，而這些圖檔需要一直沿用到移模前的各個相關工站，直到移交給客戶。這是典型的PDM（產品資料管理–Product Data Management）系統;3、在車間管理的排程部分，因為模具零件多，每個零件加工的工序多，而企業的設備和人力資源有限，排程工作量大。拿一個筆記型電腦前蓋為例，一套模具大約有50 個零件需要加工，平均一個零件要加工6 道工序，電極有近200 個，現場同時跑10 套模具，那麼就需要排配5000 個以上的工序，如果在實際加工中有些零件需要插單或者工序延遲，需要及時的調整，應對如此龐大的資料量和頻繁的變化，需要通過APS（自動排程–Advanced Planning and Scheduling）來完成。4、車間管理的現場管理，屬於MES（製造執行系統-Manufacturing Execution System）;5、試模管理，對模具的整個試模過程進行記錄，形成試模履歷。
從以上分析得出， 將市面上現有的ERP、PDM、APS、MES 及客制化的模具試模等管理系統相互結合，才可能滿足模具廠的管理需求。如此龐大的系統，依靠任何一類軟體通過系統介面方式來實現，在技術上存在相當大困難外，在成本上的花費也非常大。即便使用了現存的管理系統融合的一個系統，也會因為模具自身的按單定制、單件生產的特性，讓流程繁冗，影響效率。
因此，只有採用針對模具行業專門的模具管理系統，才能更有效的協助模具企業進行管理。這
套管理系統，除包含上述的基本模組外，還需要結合模具實際流程將各個模組有機結合在一起，才能為模具企業帶來更大效益。簡單舉例如下：
圖1: 模具製造開發資訊化流程
圖2: 主要模組結構
一、業務管理中，在和使用者簽訂訂單後，付款方式采用開模前、第一次試模和驗收三階段性進行收款。那麼當現場實際工作進行到相應階段時，需要系統自動提醒業務收款。
二、當設計畫圖審核確認後，需要將圖檔自動歸類到相關的零件。當現場人員在加工的時候，刷入條碼，自動可讀取到對應圖檔。
三、自動排程排配完相關的工序後，在車間執行如果工時延遲或提前，需要自動類比排程; 對於外發的模具和零件，通過公有雲報工機制，請供應商按時回報進度，及時調整排程，隨時知道模具是否滿足客戶交期。
四、品質出現異常，零件報廢的時候，需要啟動採購流程進行購買。同時，零件到場後，自動生成零件的原始工藝。
五、物料採購過程中將根據設計BOM 表中零件分類【採購不加工、採購加工、不採購不加工、不採購加工】自動生成物料採購申請單據，同時結合物料供應鏈，將需要購買的物料自動拋送到雲端MRO 採購平台，經過議比價後確定中標供應商。
六、供應商在交付物料過程匯總如出現延期，系統自動提醒倉庫和採購進行追料，物料入庫以後，現場領用物料進行記錄，方便對物料去向進行追溯。
七、試模過程中出現問題點時，系統提供解決對策參考。同時試模過程還要確認上次的問題點是否已經解決，本次出現的問題點是設計變更還是自己修模。如設計變更需要走報價流程，同時產生的工序自動計算到設變成本中。
依據模具生產遇到的實際情況，深挖模具流程，制定解決方案，融合系統，不斷改進才能開發出實用的模具管理系統。同時結合物聯網和移動終端，讓資料的獲得更便利，用戶的操作更簡便。
圖3: 功能模組解決方案
圖4: 化繁為簡，成本及時
使用系統後，可以為企業帶來
一、制度的落實：
1、在流程部分，通過系統流程的設置，保證了工廠中任何人、事、時、地、物都按照規範才能進行，保證執行的流程按制度落實。
2、使用系統前的紙質表單全部在系統中作業，每一個環節的必填專案按照規範填寫後才可以進行下一步，保證了表單填寫的準確性。
二、成本及時、準確、可追溯。即刻知道每套模具的盈虧，讓成本可控，利潤明瞭。
三、進度快速反應。使用自動排程，進度及時自動做調整，隨時知道是否影響客戶交期，且保證機台稼動率（負載率）最高。
四、提高整體效率。流程環節中上游正常作業完成後系統會及時通知下游，出現異常時也會及時通知相關人員，保證正常作業和異常處理的及時性，從而提高整體效率。
在競爭日益激烈的今天，模具製造企業不得不關注自己的成本，生產效率和管理效能。沒有生產成本的降低，沒有生產效率的提高，沒有管理效能的提升，企業就會面臨生死存亡的境地。一個企業能夠利用系統把可利用的資源全部整合起來，實現全流程化管理，並最大限度的降低成本獲取最大利潤，是提升企業整體競爭力的核心。■
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