■資料來源：ARKU
火眼金睛機器人
能抓取、會觀察的阿庫視覺機器人加速了矯平去毛刺設備的上下料流程。通過掃描單件、靈活地控制手臂以實 現提高工藝安全性、縮短設備工裝時間和降低單件製造 成本的目標，特別是中小產量的企業將因此獲得提高產 能的新選擇。
「機器人同事」早已不再是生產車間裡的陌生者，特別 是在標準化流程中。然而，當遇到尺寸不同、形狀各異 的工件時，機器人的程式設定通常會成為它們的短板。 尤其是對於鐳射或火焰切割加工中心這樣的外協加工企 業而言，工件的批量越小，使用機器人生產的經濟性就 會越低。而阿庫應用在其德國矯平去毛刺加工中心內的 「有眼機器人」恰恰針對這一問題給出了解決方案。
單班制也能「有利可圖」
「有眼機器人」的核心部分是它的攝像技術，可以單獨 對焦每批工件進行掃描、檢查尺寸，並調整手臂動向。 只要工件的形狀、尺寸和重量在一定的範圍內，無需對 機器人進行額外編程，便可以連續取放尺寸不一、形狀 不同的工件。小批量的生產無需重新調整系統，可以經 濟性地實現生產自動化。對此，阿庫事業發展部總監 Andreas Hellriegel 介紹道：「效率的提升很快便顯現 出來，即使加工批量較小，自動化生產也不再是一個投 資回報率較低的舉措。視覺機器人通常在一班制生產中就能得到回報。」
自主且可靠
視覺機器人不僅操作靈活、性能可靠，而且可全程自 主運作，無需人工監控。由於集成了流程控制系統， 當前流程資料的抽測可以直接在筆記型電腦上完成。 當托盤上的工件加工完畢時，程式便會自動停止。同 時，抓具在超載或零件被卡住時也會中斷操作。即使 機器人因為零件尺寸的改變而需要不同的抓具，它也 可以自行從更換站中選取、更換。
視覺機器人的高效率特別彰顯在對人力無法勝任的重 量級工件的上下料中。Hellriegel 強調：「當工件重 量超過30公斤時，到目前為止，都需要兩名男子或 使用輔助裝置，如起重吊車進行搬動，而這對於機器 人來說卻是輕而易舉的事。」該機械手可以拿舉100 公斤的重量並自由旋轉，且拿舉厚度可達50毫米， 因此也適用於處理更多種類的鈑金件。一旦將鈑金件 放入機器人的識別區域內，視覺系統將完全自動接 管，無需二次編程。
一個流程，一個解決方案
為了使視覺機器人能夠充分發揮其潛力，它將被無級 融入矯平或去毛刺流程中。阿庫利用了自己的內部基礎設施進行了真實條件下的試運行，一年多來，工程 師們在德國巴登巴登總公司中的矯平去毛刺加工中 心，針對視覺機器人進行不斷的測試和優化。此外， 研發人員還設置了一個倒轉程式，當工件矯平完畢 後，被自動送回入料口處，依舊由機器人承擔下料和 堆放的工作。
整個生產流程中，需要人工作業的部分僅限於矯平前 將待加工鈑金件堆疊在托盤的準備工作。一名員工將 托盤放置在定義的抓取區域，通過控制台進行幾項設 置來啟動自動矯平工序。總工裝時間僅為兩分鐘左 右，即便是拿取全新樣式的工件，也無需再次編程； 當需要調整矯平設置時，可以儲存之前的設置，在下 次加工時通過條碼調出使用。由於在過程中要檢測工 件的平整度，機器人甚至可以在矯平後根據公差對零 件進行分流。
Hellriegel說道：「我們這項研發的目標是提供一鍵 式連續不間斷的加工流程，客戶不需要解決端口配置 的問題。」這便是阿庫為其整個矯平機和去毛刺機產 品組合配備視覺機器人的原因。■
