■榮紹塑膠
前言
榮紹塑膠股份有限公司創立於1977年，秉持著「品質優良、價格合理、服務親切」的經營理念，將產品推銷至世界各地。公司以「主動出擊」為原動力，機動性極強，絕對讓客戶有信心。榮紹擁有2400坪六廠區，生產完善，採用先進的射出機具，從「機構外型設計」、「模型製作」、「塑膠模具」、「塑膠射出」、「後加工」一應俱全，提供客戶多樣化服務的選擇。
營收成長三十倍的關鍵
當西元2009年發生了全球金融海嘯，各界面臨著全球金融危機所帶來的經濟衰退、生產萎縮，許多業者等不到訂單，生活苦不堪言。反觀位於臺灣中部的榮紹實業股份有限公司（簡稱：榮紹）業績大幅成長15%。讓營收逆向成長的關鍵人物，正是以二代之姿接班的許志鴻總經理。自接班18年以來，營收成長三十倍，甚至員工人數成長50倍，現今在臺中中部海線為前三知名的工廠。關鍵在於二代接手經營後，陸續將廠內其他老舊設備汰舊換新，新增採購最先進的設備、自動化機械手臂，並且將傳統射出工廠倚靠人工管理的老舊方式升級為數位化管理，邁向智慧工廠。
透過破壞式創新，換取更大的成長機會
面對新冠肺炎疫情衝擊全球經濟，臺灣傳統產業熱門討論的議題圍繞著「二代接班」與「數位轉型」二個議題之上。雖然「數位轉型」對傳產有不小的挑戰，但是，對二代而言，更是創新的好機會。許志鴻總經理堅信地喊出：「不做破壞式的創新，沒有成長的機會」，因為數位化轉型能為商業模式帶來再造與創新，創造更大的舞臺，維持產業競爭力。
談到轉型契機，回溯到全球新冠肺炎尚未爆發前，每當世界各地舉辦工業大展時都盡可能地積極參加，從中互相學習成長。在某次看展時，發現外國工廠早已使用數位化、可視化看板來管理工廠，所有射出機臺的稼動狀況皆可透過可視化看板來即時掌握，對管理者有很大的效益，並決定進行數位轉型的規劃與部署。
只要認真解決問題，一定可以突破成長
臺灣中部多以傳統製造業為主，但大多的傳統產業仍習慣倚賴人工模式來經營，吃掉許多不必要的人力資源，常見的狀況像是生產數據報表需透過人工抄寫與統計，或是生管人員巡視產線才能掌握現場狀況，這些問題若沒有即時解決，問題只會反覆的發生，需透過數位轉型的輔助，將問題一步步地解決。
面對競爭日益激烈且快速變動的市場，除了完成工廠設備聯網，達到可視化管理之外，如何藉由應用模組的導入來降低成本、提高生產效率、提升品質和交期也是數位轉型的重點規劃。隨著市場原物料不斷的上漲，企業面對的壓力不只要求價格，對於品質和交期的壓力也是與日俱增。然而，當傳統產業在面對數位轉型時，又再一次面臨「人」的問題。當進行數位化系統後，資深老員工因為已習慣既有工作模式而抗拒改變。為了解決這個問題，除了安排內訓課程輔導員工外，也會藉由外部培訓課程或是聘請專業技術顧問進行輔導，讓員工知識能量提升，並有效應用系統提升效能。許志鴻總經理堅信「只要認真解決問題，一定可以突破成長」。
藉由數位化數據 推動優化下一步
過去生管生產排程結束後，現場師傅依照廠長指令進行生產和試模，由於現場生產順序不透明，現場生產資訊往往無法即時反饋回生管，須等到報表出來才會知道結果，因此現場如有異動或是調整，就會造成訂單交期混亂，甚至為了趕貨，生產到一半，製品還沒入庫就被拖走，最後因品質不良被退貨，造成客訴發生，也直接影響到工廠管理的品質效率和競爭力。
現在，透過生產管理模組來記錄生產開始和完工時間，系統數位化記錄生產進度（圖1），除了可以掌握今日生產量以外，還可以推估完工日，縮短處理生產資訊之時間95%。以前設備異常時無法即時發現，造成生產時間的損失。導入後，系統主動通報人員處理以確保交期準時（圖2），故障排除時間縮短65%。
此外，先前無法掌握試模和生產時使用的材料而造成材料超領，在導入生產管理模組後，將試模開始／結束的時間登錄至系統，可掌握材料耗費工段，並建立有效的獎勵機制來鼓勵員工降低材料浪費，藉由團隊的力量，來持續降低生產成本，避免失誤，執行後降低材料用量6%。
以上案例效益總結如下：
- 縮短處理生產資訊時間：由70分鐘降至3分鐘21秒（縮短時間95%）；
- 降低故障排除時間：由120分鐘降至42分鐘（故障排除時間縮短65%）；
- 改善材料超領：多耗費材料由15%降至9% （降低材料用量6%）。
未來展望
「榮紹以交期第一為首要，同時也堅守品質，秉持著用優良的產品來回饋客戶，如期交貨，與客戶共同成長。以客戶『合理的要求是訓練，不合理的要求是磨練』來勉勵大家，攜手把產品推銷至世界各地」。許志鴻 總經理如此說道。
